Impolando, Diory Musa (2019) Analisis Penyebab Defect Mesin Diesel Horizontal pada Proses Produksi dengan Metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Sarjana thesis, Universitas Brawijaya.
Abstract
PT. Kubota Indonesia telah menetapkan prosedur kerja untuk setiap operator yang bekerja pada proses produksi mesin diesel horizontal, namun masih ditemukan kerusakan pada komponen produk mesin diesel horizontal. Hal ini dapat terjadi karena PT. Kubota Indonesia masih berfokus pada prosedur kerja tanpa melakukan tindakan perbaikan secara konsisten dan mendalam. Proses produksi yang telah dilakukan menghasilkan total kerusakan komponen yang terbilang besar dan melebihi standar yang telah ditetapkan PT. Kubota Indonesia yaitu sebesar 20%. Dampak yang dapat ditimbulkan yaitu proses produksi menjadi tersendat, terlambatnya pengiriman produk ke pelanggan, dan menyebabkan cost yang berlebih karena biaya lembur karyawan. Oleh sebab itu PT. Kubota Indonesia memerlukan sebuah analisis untuk dapat mendeteksi penyebab kegagalan proses produksi mesin diesel horisontal yang dibuktikan dengan adanya komponen produk yang mengalami kerusakan. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan rekomendasi perbaikan pada kegagalan proses produksi mesin diesel horizontal yang paling kritis dan penyebab paling dasar. Metode yang digunakan yaitu FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dan RCA (Root Cause Analysis). Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan dengan tujuan untuk mengetahui efek dan penyebab kegagalan proses produksi mesin diesel horizontal. Metode Root Cause Analysis (RCA) digunakan dengan tujuan untuk mengetahui akar penyebab masalah dari kegagalan proses produksi yang memiliki nilai kritis. Hasil dari perhitungan FMEA berupa nilai Risk Priority Number (RPN) kritis digunakan untuk analisis selanjutnya dengan metode RCA untuk dicari akar penyebab masalah yang terjadi. Hasil kedua metode tersebut dilakukan untuk selanjutnya diberikan rekomendasi tindakan penanganan dengan mitigasi kegagalan proses produksi yang paling dasar. Perhitungan FMEA menghasilkan 3 jenis kegagalan yang berada diatas nilai kritis, yaitu permukaan lubang shaft governor pada komponen crankshaft kasar dengan nilai RPN 448, penempatan posisi main bearing case dengan bantalan tidak sejajar dengan nilai RPN 392, dan crankcase kropos bagian dalam dengan nilai RPN 288. Hasil dari 3 jenis kegagalan dengan nilai RPN tertinggi diatas nilai kritis selanjutnya dianalisis akar penyebab kegagalan proses dengan metode RCA. Pengerjaan RCA dilakukan dengan metode 5-why analysis dengan pengajuan pertanyaan ‘mengapa’ pada penyebab sebelumnya. Pada kegagalan proses pelubangan pada crankshaft tidak sesuai standar memiliki 2 akar penyebab masalah yaitu kontrol setelah proses tidak konsisten, metode yang digunakan kurang sesuai. Untuk kegagalan kesalahan pada proses washing, memiliki 1 akar penyebab masalah yaitu arah aliran washing tidak fokus. Selanjutnya untuk kegagalan kesalahan pada proses pencetakan material corebox, memiliki 1 akar penyebab masalah yaitu kontrol proses oleh operator lemah. Selanjutnya diberikan rekomendasi tindakan penanganan dengan mitigasi kegagalan. Perbaikan yang dilakukan berupa membuat check sheet control setelah proses, melakukan perubahan metode setting untuk proses drilling, mengganti noozle washing dengan tekanan/lubang lebih sedikit agar proses lebih fokus, melakukan poin penting check visual setelah proses.
English Abstract
PT. Kubota Indonesia has established work procedures for each operator working in the horizontal diesel engine production process, but damage is still found to the components of horizontal diesel engine products. This can happen because PT. Kubota Indonesia is still focusing on work procedures without carrying out corrective actions consistently and deeply. The production process that has been carried out produces a total damage to components that are fairly large and exceed the standards set by PT. Kubota Indonesia which is equal to 20%. The impact that can be caused is the production process becomes stagnant, the delay in the delivery of products to customers, and causes excessive costs because of the cost of overtime employees. Therefore, PT. Kubota Indonesia requires an analysis to be able to detect the causes of failure of the horizontal diesel engine production process as evidenced by the existence of damaged product components. This research is expected to provide recommendations for improvements in the failure of the horizontal diesel engine production process which is the most critical and the most basic cause. The method used is FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) and RCA (Root Cause Analysis). Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) is used with the aim to determine the effects and causes of failure of the horizontal diesel engine production process. The Root Cause Analysis (RCA) method is used with the aim to find out the root cause of the problem from the failure of the production process that has a critical value. The results of the FMEA calculation in the form of a critical Risk Priority Number (RPN) value were used for further analysis with the RCA method to find the root cause of the problem that occurred. The results of the two methods are then made recommendations for handling actions with the most basic production process mitigation failures. FMEA calculations produce 3 types of failures that are above the critical value, namely surface of the shaft governor hole on the rough crankshaft component with the RPN value 448, placement of the main bearing case position with the bearing not parallel with RPN 392 value, and crankcase inner core with RPN 288 value. Results of 3 types failure with the highest RPN value above the critical value then analyzed the root causes of process failure by the RCA method. The work on RCA was done using the 5-why analysis method by submitting the question 'why' to the previous cause. In the failure of the perforation process on the crankshaft not according to the standard has 2 root causes of the problem, namely control after the process is inconsistent, the method used is not suitable. For fault failure in the washing process, it has 1 root cause of the problem, namely the direction of the washing flow is not focused. Furthermore, for errors in the corebox material printing process, it has 1 root cause of the problem, namely the process control by a weak operator. Furthermore, recommendations are made for handling actions with failure mitigation. Improvements were made in the form of making a check sheet control after the process, making changes to the setting method for the drilling process, replacing the noozle washing with less pressure / pressure so that the process was more focused, performing important points of visual check after the process.
| Item Type: | Thesis (Sarjana) |
|---|---|
| Identification Number: | SKR/FT/2019/205/051904685 |
| Uncontrolled Keywords: | Failure Mode and Effect Analysis, Root Cause Analysis |
| Subjects: | 600 Technology (Applied sciences) > 621 Applied physics > 621.4 Prime movers and heat engineering > 621.43 Internal - combustion engines |
| Divisions: | Fakultas Teknik > Teknik Industri |
| Depositing User: | soegeng sugeng |
| Date Deposited: | 21 Jul 2020 06:53 |
| Last Modified: | 21 Jul 2020 06:53 |
| URI: | http://repository.ub.ac.id/id/eprint/170952 |
Actions (login required)
 |
View Item |