Misbah, Achmad (2014) Upaya Meminimalkan Non Value Added Activities Produk Mebel dengan Penerapan Metode Lean Manufacturing di CV. XYZ. Magister thesis, Universitas Brawijaya.
Abstract
Perkembangan industri mebel saat ini semakin ketat sehingga menuntut perusahaan untuk melakukan perbaikan dan meningkatkan kinerjanya sehingga mampu tumbuh dan bersaing. CV. XYZ merupakan perusahaan yang memproduksi mebel seperti jendela, kusen, pintu, lemari, kursi, meja dll dengan menerapkan sistem Make To Orde . Produk kursi belajar merupakan produk dengan permintaan terbesar saat ini memiliki angka penjualan sebesar 60% dari keseluruhan jenis produk yang diproduksi. Permasalahan pada perusahaan saat ini adalah sering terjadinya persoalan-persoalan yang berhubungan dengan aktivitas-aktivitas yang membuat lead time proses menjadi lama serta tingginya pemborosan yang terjadi pada defect produk. Pada penelitian ini, pendekatan lean manufacturing dengan menggunakan tools Value Stream Manufacturing (VSM), Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan Failure Mode and Effects analysis (FMEA) dilakukan secara komprehensif, dan merupakan cara yang efektif untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada sistem proses produksi learning chair di CV. XYZ. Tujuan dari penelitian ini antara lain adalah untuk melakukan identifikasi waste yang terjadi pada proses produksi learning chair, menganalisa penyebab terjadinya waste pada proses produksi, dan selanjutnya memberikan rekomendasi perbaikan beserta prioritas perbaikan yang dilakukan pada proses produksi learning chair . Berdasarkan process activity mapping , yang tergolong dalam value added activity (AV) adalah aktivitas operasi sebesar 6.840 detik atau sebanyak 16 aktivitas dengan jumlah presentase 58,34%, necessary but non value added activity (NNVA) adalah aktivitas trasportasi dan inspeksi sebesar 2.505 detik atau sebanyak 23 aktivitas dengan jumlah presentase 21,37%, dan non value added activity (NVA) adalah aktivitas storage dan delay sebesar 2.380 detik atau sebanyak 34 aktivitas dengan jumlah presentase 20,29%. Berdasarkan hasil perhitungan FMEA diketahui bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi didapat dari defect salah ukuran dengan penyebab defect yaitu kesalahan input panel digital, nilai RPN-nya sebesar 50. Dan hasil dari perbaikan value stream mapping berdasarkan perbaikan layout perusahaan diperoleh penurunan waktu produksi dari 11723,93 detik menjadi 9.347 detik. Terjadi penurunan waktu lead time proses produksi sebesar 20,27%.
English Abstract
development of furniture industry today is getting tougher so it requires company to make repairs and improve its performance so that y can grow and compete. CV. XYZ is a company that produces furniture such as windows, sills, doors, cabinets, chairs, tables etc. to implement system Make To Order. product learning chair is a product of greatest demand currently has sales of 60% of total types of products manufactured. problem at moment company is often issues that relate to activities that make process of becoming a long lead time and high wastage that occurred on product defect. In this study, approach by using tools of lean manufacturing Value Stream Manufacturing (VSM), Value Stream Analysis Tool (VALSAT) and Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) to be comprehensive, and is an effective way to solve problems that occur in system CV learning production chair. XYZ. purpose of this study, among o rs, is to identify waste that occurs in production process of learning chair, analyze causes of waste in production process, and n provide recommendations for improvement as well as priority improvements made to production process of learning chair. Based on activity mapping process, which included in value added activity (AV) is operating activities of 6,840 seconds or as much as 16 percentage activity with amount of 58.34%, Necessary but non-value added activity (NNVA) is transportation and inspection activities for 2505 seconds or activity with amount of as much as 23 percentage 21.37%, and non-value added activity (NVA) is activity of storage and delay of 2.380 seconds or as much as 34 percentage activity with amount of 20.29%. Based on calculation results of FMEA is known that value of Risk Priority Number (RPN) obtained highest of any defects with size of defect that causes error input digital panel, its RPN value of 50 and result of improved value stream mapping company acquired by improving layout of production time reduction of 11723.93 seconds to 9347 seconds. A decline in production process of a lead time of 20.27%.
| Item Type: | Thesis (Magister) |
|---|---|
| Identification Number: | TES/658.5/MIS/u/041405795 |
| Subjects: | 600 Technology (Applied sciences) > 658 General management > 658.5 Management of production |
| Divisions: | S2/S3 > Magister Teknik Mesin, Fakultas Teknik |
| Depositing User: | Endro Setyobudi |
| Date Deposited: | 24 Sep 2014 16:02 |
| Last Modified: | 24 Sep 2014 16:02 |
| URI: | http://repository.ub.ac.id/id/eprint/159781 |
Actions (login required)
 |
View Item |