Utami, Sindy Putri (2014) Implementasi Metode Lean Six Sigma sebagai Upaya Meminimasi Waste pada Produksi Link Belt di PT Pindad (Persero). Sarjana thesis, Universitas Brawijaya.
Abstract
Lean six sigma merupakan kombinasi antara konsep lean dan six sigma untuk mengidentifikasi dan menghilangkan waste melalui peningkatan terus-menerus untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma. PT Pindad (Persero) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi peralatan pertahanan keamanan (produk militer). Penelitian yang dilakukan, difokuskan pada proses produksi link belt dikarenakan produk ini merupakan salah satu produk pendukung krusial selain munisi sebagai produk utama yang tidak dapat dijabarkan karena bersifat rahasia. Pada proses produksinya, masih terdapat beberapa permasalahan sehingga dapat dikategorikan sebagai waste. Waste akan lebih mudah diidentifikasi dan diminimasi dengan menggunakan pendekatan Lean Six Sigma. Dalam penelitian ini, langkah yang dilakukan adalah berdasarkan siklus define, measure, analyze dan improve (DMAI). Pada tahap define dilakukan identifikasi seven waste dengan tools Value Stream Mapping. Waste yang berhasil diidentifikasi antara lain defect, unnecessary motion, unnecessary inventory, waiting, excessive transportation, dan inappropriate processing. Pada tahap measure dibuat diagram Pareto untuk mengetahui critical waste serta dilakukan perhitungan DPMO dan level sigma untuk waste defect. Kemudian pada tahap analyze dibuat fishbone diagram untuk menganalisis faktor-faktor penyebab terjadinya waste kemudian melakukan pemilihan prioritas critical waste menggunakan FMEA. Pada tahap improve diberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste yang terjadi pada proses produksi. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa waste dengan nilai RPN tertinggi dan dianggap kritis untuk segera dilakukan perbaikan adalah waiting dengan nilai RPN sebesar 540, unnecessary motion dengan nilai RPN sebesar 267, dan defect dengan nilai RPN sebesar 160. Usulan rekomendasi perbaikan yang diberikan pada penelitian ini berdasarkan analisis FMEA faktor penyebab critical waste. Rekomendasi perbaikan pertama adalah perancangan kartu kanban di lini produksi link belt terkait waiting. Rekomendasi perbaikan kedua adalah dengan melakukan modifikasi fasilitas material handling berupa alat bantu angkut terkait unnecessary motion. Rekomendasi perbaikan ketiga terkait defect dengan perancangan check list serta poster peringatan pergantian komponen mesin. Setelah diberikan usulan rekomendasi perbaikan terhadap waste yang ada, maka dapat digambarkan prediksi future state map yang meliputi minimasi waktu tunggu pemesanan bahan baku pendukung serta komponen mesin terkait munculnya pos kanban serta minimasi waktu transportasi di proses produksinya
English Abstract
Lean Six Sigma is a combination of Lean and Six Sigma Concepts to identify and eliminate waste through continuous improvement thus achieving the performance level of six sigma. PT Pindad (Persero) is a manufacturing company who produced security defense equipments (military products). This study focused on Link Belt production process which was the second most crucial product beside munitions which are restricted by the company and cannot be elaborated. In Link Belt production process, there were some problems that could be categorized as waste. Waste would be easily identified and minimized by using Lean Six Sigma approach. The purpose of this paper was to develop and implement an integrated Lean Six Sigma concept for manufacturing industry. This study proposes the Define, Measure, Analyze, and Improve of six sigma’s DMAI concept to improve Link Belt production design process in PT Pindad (Persero). In the Define phase, seven wastes were identified from the production process using Value Mapping Stream. Successfully identified waste were defect, unnecessary motion, unnecessary inventory, waiting, excessive transportation, and inappropriate processing. Measure phase was conducted by creating Pareto chart to determine the critical waste then calculating defect’s DPMO and sigma level. In the Analyze phase, a Fishbone Diagram was created to analyze the root causes of waste, then FMEA was used to prioritize critical waste. Finally, in Improvement phase recommendations were given to reduce prioritized critical waste that occurred in Link Belt production process. The result of this study shows which wastes had critical status and highest RPN value that waiting status about 540 on RPN’s value, unnecessary motion with RPN’s value amounted to 267, and defect with RPN’s value about 160. In this study, improvement recommendations were given based on FMEA critical waste analysis. The first improvement recommendation was to design kanban cards in Link Belt production related to waiting. The second improvement recommendation was to modify material handling facilities (conveyance tools) related to unnecessary motion. The last Improvement Recommendations related to defect was to plan Check List and Warning Poster to change machine spare parts. Then Future State Map Predictions can be described including to minimize Lead Time of Supporting Raw Materials and Machine spare parts over Kanban and minimize conveyance time on Production Process
| Item Type: | Thesis (Sarjana) |
|---|---|
| Identification Number: | SKR/FT/2014/502/051405267 |
| Subjects: | 600 Technology (Applied sciences) > 670 Manufacturing |
| Divisions: | Fakultas Teknik > Teknik Industri |
| Depositing User: | Hasbi |
| Date Deposited: | 29 Aug 2014 09:39 |
| Last Modified: | 18 Nov 2021 03:51 |
| URI: | http://repository.ub.ac.id/id/eprint/142811 |
Preview |
Text
SKRIPSI_-_SINDY_PUTRI_UTAMI.pdf Download (4MB) | Preview |
Actions (login required)
 |
View Item |