Nurlestari, Tabita (2014) Strategi Perawatan Pada Mesin Amut 1 Dengan Konsep Total Productive Maintenance (TPM) (Studi Kasus: PT. Niaga Sejahtera Plastik Industri - Pandaan). Sarjana thesis, Universitas Brawijaya.
Abstract
PT. Niaga Sejahtera Plastik Industri menghasilkan produk cup air mineral. Perusahaan memiliki kendala yaitu terhambatnya proses produksi karena beberapa kali mesin produksi tidak dapat berfungsi dan harus dilakukan kegiatan perawatan. Availability mesin-mesin produksi perusahaan rendah dikarenakan mesin sering mengalami downtime. Mesin AMUT 1 adalah mesin yang memiliki downtime yang paling besar dan berdampak pada nilai produktivitas. Penelitian ini menggunakan metode OEE, metode FMEA dan prinsip TPM. Pertama yang dilakukan adalah observasi kegagalan dan downtime pada mesin AMUT 1. Selanjutnya melakukan pengukuran produktivitas mesin dengan metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) dilanjutkan dengan identifikasi six big losses. Kemudian mengidentifikasi kegagalan komponen mesin AMUT 1 dengan menggunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan menentukan komponen prioritas. Terakhir yaitu analisis jenis strategi perawatan dan perbaikan dengan implementasi TPM. Hasil penelitian pada mesin AMUT 1 menunjukkan nilai rata-rata availability rate sebesar 87.845%, nilai rata-rata performance rate sebesar 63.277%, dan nilai ratarata rate of quality sebesar 99.906%. Berdasarkan perhitungan ketiga rasio, didapatkan nilai rata-rata OEE tahun 2012 sebesar 53.921%. Losses yang memiliki pengaruh terbesar adalah speed losses (75.566%) dan breakdown losses (24.349%). Strategi perawatan preventive maintenance, predictive maintenance, dan corrective maintenance dipilih sesuai dengan nilai severity, occurance dan detection serta kondisi kegagalan komponen mesin. Dengan metode FMEA, dapat ditentukan tujuh komponen prioritas berdasarkan RPN tertinggi. Rekomendasi perbaikan dengan delapan pilar TPM diusulkan berdasarkan jenis strategi perawatan yang telah dipilih dengan kondisi komponen prioritas pada metode FMEA. Adapun beberapa rekomendasi perbaikan untuk kegagalan belt adalah melakukan pembersihan belt, area sensor 1 kali/shift, dan melakukan reset ulang terhadap pengaturan belt. Sedangkan beberapa rekomendasi perbaikan untuk kegagalan stacking error adalah memperbaiki set stacking 1 kali/shift dan mengembalikan mesin pada kondisi zero point pada set stacking.
English Abstract
PT. Niaga Sejahtera Plastic Industry produces for mineral water cup. The company faces problem of unsmooth production process due to some equipment failures that needs maintenance. Production facilities have low availability because of high downtime. AMUT 1 machine has the highest downtime which affects the productivity. This study uses OEE method, FMEA method and TPM principle. First, it conducts observations of failures and downtime of AMUT 1 machine’s components. Next, it accomplishes measurement of productivity with Overall Equipment Effectiveness (OEE) and identifies six big losses. Then, it identifies AMUT 1 machine’s component failures by using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) and determines the priority component. Finally, it analyzes the type of maintenance strategy and implements productivity improvement by using TPM. The observation shows that the average score of availability rate is 87.845%, average score of performance rate is 63.277%, and average score of quality rate is 99.906%. Based on the calculation of those three ratios, the average value of OEE in 2012 is 53.921%. The largest losses are speed losses (75.566%) and breakdown losses (24.349%). It chooses preventive maintenance, predictive maintenance, or corrective maintenance based on the value of severity, occurrence and detection as well as the condition of the machine component failure. Using FMEA method determines seven priority components from highest RPN. It proposes recommendations using eight pillars of TPM based on the type of maintenance strategies and conditions of the AMUT 1 machine’s components in FMEA method. Some recommendations for belt failure are belt cleaning, sensor area cleaning once in a shift, and belt resetting. Whereas some recommendation for stacking error are stacking set fixing once in a shift and put machine in zero point on stacking set.
| Item Type: | Thesis (Sarjana) |
|---|---|
| Identification Number: | SKR/FT/2014/95/051401234 |
| Subjects: | 600 Technology (Applied sciences) > 670 Manufacturing |
| Divisions: | Fakultas Teknik > Teknik Industri |
| Depositing User: | Hasbi |
| Date Deposited: | 24 Feb 2014 13:42 |
| Last Modified: | 22 Oct 2021 01:58 |
| URI: | http://repository.ub.ac.id/id/eprint/143133 |
Preview |
Other
Skripsi_Tabita_Nurlestari.PDF Download (4MB) | Preview |
Actions (login required)
 |
View Item |